G-ZERO MP1とPOTICON PEEKが実現する実用部品製造技術

PEEKはスーパーエンジニアリングプラスチックとして半導体・航空宇宙・医療など様々な分野で広く活用される高機能樹脂ですが、3Dプリントでの部品製造には様々な技術課題がありました。グーテンベルクが目指す実用部品を実現するために、最高峰の物性を持つPEEKの高品質3Dプリントに向けて、大塚化学と共同で技術開発し、G-ZERO MP1で実現されました。高速・高精度の造形を可能とするG-ZERO MP1と、高品質のPOTICON PEEKフィラメントによって、従来にはない精密な造形を可能としています。

強度 + 摺動性 + 安定性

複合材料POTICONの特徴

セラミック繊維強化エンジニアリングプラスチック

POTICONはガラス繊維の直径ほどの長さの微細な繊維、TISMO(Potassium Titanate Fiber)が含まれる複合材料の名称で、大塚化学が製造しています。このセラミック繊維は繊維長 10～20µm、繊維径 0.3～0.6µm と、炭素繊維やガラス繊維と比較して極めて微細であることが特徴で、寸法安定性を飛躍的に向上させます。微細でありながら繊維長と繊維径が高いアスペクト比を有するため、プラスチックの強度・剛性の向上させます。これらの特性に加えて、摺動性や耐摩耗性を有し、ギヤなどの機械部品の射出成型に用いられています。

POTICON PEEKとPEEKの違い

POTICONであることの強み

PEEKを高精度に安定して造形可能に

PEEKフィラメントは、造形中の収縮による反りや歪みにより、造形が難しいとされています。炭素繊維やガラス繊維による繊維強化でも、造形を容易にする反面、表面粗さや微細形状の再現性・強度の点から適用できる用途は限られています。POTICON PEEK は、通常のPEEK 材では困難な「造形の安定性」と「微細形状への適性」を両立しています。グーテンベルクが目指す高品質3Dプリントには不可欠な性能です。切削加工や射出成型に並ぶスーパーエンジニアリングプラスチック部品の新たな選択肢を提供します。

最高クラスの耐熱性

200°Cを超える過酷な高温環境でも物性低下が少ないスーパーエンジニアリングプラスチック。治具・機構などの金属部品代替にも対応。

卓越した耐衝撃性

PEEKの物性により層間方向でも高い靭性を発揮。衝撃や振動のある環境でも破損しにくい安定した造形を実現。

高い寸法精度

繊維強化による寸法安定性と高剛性により、熱サイクル下で寸法変化が小さく、嵌合部品・ギヤ部品など、精度が求められる用途に適合。

優れた耐薬品・絶縁特性

酸・アルカリ・溶剤などの環境下でも安定。高い電気絶縁性を備え、電装部品に最適。

過酷な高温環境で活用

POTICON PEEK なら、300°C近い環境でも溶融・変形しない耐熱部品を高精度に出力。金属加工や加工手段に乏しいセラミックなどでしか対応できなかった治具や装置部品などを、社内で短期間に製造可能。試作から実使用まで、フェーズを問わず力を発揮し、従来の3Dプリント品では適用できない領域まで活用用途は広がります。

強度と信頼性の両立

体積の大きい部品から微細形状を有する部品にいたるまで、強度・剛性の高い部品を実現可能。長期使用でも変形や摩耗が起きにくく、メンテナンスコストを削減します。過酷な稼働条件でも安定して動作する“使えるPEEK部品”を自社で製造可能に。

薬品や放射線への耐性

化学薬品や蒸気環境でも劣化しにくく、プラントや実験器具などの部品にも最適。 POTICON PEEKは耐薬品・絶縁・耐放射線性を兼ね備え、特殊環境下でも安定稼働します。化学・医療・エネルギー分野での信頼性が不可欠な部品も3Dプリントで実現。

金属代替による軽量化・絶縁化

金属では難しかった複雑形状や軽量構造を、FFF方式で一体造形。導電リスクのない絶縁樹脂パーツとして、航空宇宙・半導体産業などの先端産業においても、その可能性を発揮します。軽く、速く、そして自由に設計できるPEEK造形で、先端産業の可能性を拡張します。

G-ZERO×POTICON FILAMENTで叶う射出成形に迫る高品質出力

数あるフィラメントの中でも、高い造形強度、寸法安定性を誇る「POTICON FILAMENT」。グーテンベルクは、同製品を製造する大塚化学株式会社と協業。互いの性能を最大限発揮できるよう研究開発を重ね、G-ZEROとPOTICON FILAMENT の組み合わせによる出力で、射出成形に迫る強度と寸法安定性を実現しています。